Kostentransparenz und Entscheidungsunterstützung für produzierende KMU. Von der Entwicklung bis zum Einkauf — wir liefern die Fakten.
Transparente Modelle: Material, Zykluszeit, Stundensatz, Gemeinkosten, Marge.
Ist- vs. Soll-Prozesskosten, Break-even, Sensivitäten.
Wir liefern die Fakten — Sie entscheiden, wie Sie handeln.
Von schnellen Erfolgen bis zur Transformation
Nutzen Sie Should-Cost Modelle für bessere Verhandlungsergebnisse mit bestehenden Produkten und Lieferanten - verstehen Sie, was ein Teil kosten sollte, ohne etwas zu ändern.
Kleine Produktänderungen (Toleranzen, Materialien) oder Anpassungen der Lieferkette (Eigenfertigung vs Fremdbezug, alternative Technologien) - quantifiziert und verglichen für Sourcing-Entscheidungen.
Neu beginnen mit Kosten als primärem Designtreiber. DFMA-Workshops und Frühphasen-Kostenmodellierung - kostenbewusste Entscheidungen treffen, bevor Designs festgelegt sind.
Kostenklarheit von Anfang an verhindert späte Überraschungen im Serienanlauf.
Mit validierten Kostenmodellen überhöhte Angebote faktenbasiert hinterfragen.
Dauerhafte Senkung durch Spezifikation, Technologiewechsel, Make-or-Buy.
Vorausschauende Kostenplanung verhindert riskante Last-Minute-Substitutionen.
Richtwerte; Ergebnisse variieren nach Produkt, Menge und Lieferantenstruktur.
Die Erfahrung unseres Gründers bei führenden Industrieunternehmen
Mehmets Arbeit im Cost and Value Engineering hat unserem Einkauf etwas gegeben, das wir zuvor nur selten hatten: echte Kostentransparenz. Ob es um Make-or-Buy-Entscheidungen, Preisverhandlungen oder Single-Source-Lieferanten ging – Mehmets Analysen lieferten die fundierte Entscheidungsgrundlage, die wir benötigten.
Mehmet und ich haben unser Globales Cost-Out-Programm gemeinsam weiterentwickelt. Daraus ist eine Zusammenarbeit entstanden, an der Entwicklung, Produktmanagement, Fertigung und Einkauf weltweit beteiligt waren. Mehmet brachte verschiedene Methoden aus dem Cost- und Value Engineering ein und sorgte dafür, dass sie in den Teams auch wirklich angewendet wurden. Aus einer guten Ausgangsbasis wurde so eine feste Arbeitsweise.
Mehmet hat die Should-Costing-Methodik als belastbare Entscheidungsgrundlage im Unternehmen verankert. Er machte komplexe Kostenstrukturen durch transparente, faktenbasierte Modelle greifbar. Gespräche mit Lieferanten wurden dadurch sachlicher, und interne Entscheidungen stützten sich auf ein echtes Verständnis der Kostentreiber statt auf Benchmarks oder Bauchgefühl.
Datenschutz ist Grundlage unserer Arbeit. NDAs von Anfang an, Minimaldatenprinzip, sichere verschlüsselte Speicherung. Keine Weitergabe an Dritte, Modelle auf Wunsch anonymisiert.
Unser Diagnostic — ein strukturierter Workshop — liefert belastbare Ergebnisse innerhalb einer Woche, inklusive Vorbereitung. Should-Cost Modelle für einzelne Baugruppen sind typischerweise in 2–4 Wochen fertig. Größere Projekte skalieren entsprechend.
Das Diagnostic bildet das Fundament für nachhaltige Kostensenkung. Es deckt die tatsächlichen Kostentreiber auf, validiert Annahmen mit realen Daten und identifiziert die wirkungsvollsten Hebel. Ohne diesen Schritt zielen Optimierungsmaßnahmen oft auf Symptome statt auf Ursachen — mit suboptimalen Ergebnissen oder verschwendeten Ressourcen. Unser Diagnostic deckt typischerweise 2–3x mehr Einsparpotenzial auf als Kunden ursprünglich schätzen.
Ingenieursgetriebene Fertigung: Automobil, Maschinenbau, Industrieausrüstung, Elektronik und High-End-Präzisionskomponenten. Prozesse: CNC, Blech, Guss, Schmiede, Schweißbaugruppen, Kunststoff, PCBA und Spritzguss. Wenn nachvollziehbare Kostentreiber existieren, können wir modellieren.
Beides. Bestehende Teile: Should-Cost für Verhandlung und Benchmark. Neue Produkte: DFMA-Workshops und Design-to-Cost — frühzeitig kostenbewusste Entscheidungen treffen.
Einmalprojekte sind abgegrenzte Engagements — eine Diagnose, ein Set von Should-Cost Modellen oder ein Technologievergleich. Ein Embedded Retainer bedeutet laufenden Zugang zu Cost-Engineering-Kapazität: Wir halten Modelle aktuell, reagieren schnell auf RFQs und unterstützen Verhandlungen nach Bedarf. Retainer eignen sich für Unternehmen mit kontinuierlichem Modellierungsbedarf über Kategorien oder Produktlinien hinweg.
Erhalten Sie eine priorisierte Roadmap, die zeigt, wo Ihre Aktivitäten den größten Hebel bieten — Verhandlung, Spezifikation, Make-or-Buy, Technologiewechsel oder Design-to-Cost.
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